ГОСТ 2110-93: Станки расточные горизонтальные с крестовым столом. Нормы точности

Терминология ГОСТ 2110-93: Станки расточные горизонтальные с крестовым столом. Нормы точности оригинал документа:

4.18 Круглость:

а) отверстия d₁;

б) поверхности 5

Рисунок 68	Рисунок 69

Таблица 37

Ширина рабочей поверхности стола, мм	Номер пункта	Допуск, мкм, для станков классов точности
		Н	П
До 1250	4.18а 4.18б	8 50	5 30
Св. 1250 до 2000	4.18а 4.18б	10 65	6 40

Измерение - по ГОСТ 25889.1, метод 1 или 2 (рисунки 68 и 69).

Проверку расточенного отверстия проводят в двух сечениях на расстоянии, равном приблизительно 5 мм от его торцов, проверку наружной фрезерованной поверхности проводят в среднем (или близком к нему) сечении по высоте.

Допускается проводить измерение универсальными измерительными средствами.

Определения термина из разных документов: Круглость

3.13. Осевое биение расточного шпинделя

Рисунок 23

При ширине рабочей поверхности стола до 2000 мм допуск, мкм, для станков классов точности:

Н..................................................................... 10

П..................................................................... 8

Измерение - по ГОСТ 22267, разд. 17, метод 1 (рисунок 23).

3.14. Радиальное биение центрирующей поверхности фрезерного шпинделя (контрольного пояска планшайбы)

Рисунок 24

Таблица 6

Ширина рабочей поверхности стола, мм	Допуск, мкм, для станков классов точности
	Н	П
До 1250	10	6
Св. 1250 « 2000	16	10

Примечание - Для станков с встроенной планшайбой допуск на радиальное биение контрольного пояска планшайбы увеличивают в 1,25 раза.

Измерение - по ГОСТ 22267, разд. 15, метод 1 (рисунок 24).

Определения термина из разных документов: Осевое биение расточного шпинделя

3.22 Параллельность боковых сторон направляющего паза стола траектории перемещения стола в направлении, перпендикулярном к оси шпинделя

Рисунок 35

Таблица 12

Наибольшая длина перемещения стола, мм	Допуск, мкм, для станков классов точности
	Н	П
До 1000	30	20
Св. 1000	40	25

Примечание - При длине измерения свыше 1000 мм допуск 30 мкм для класса Н и 20 мкм для класса П на любом интервале перемещения 1000 мм является обязательным в пределах всей длины измерения.

Измерение - по ГОСТ 22267, разд. 6, метод 1в (рисунок 35).

Для станков с поворотным столом, стол устанавливают по углу поворота в положении 0°; при этом направляющий паз стола перпендикулярен оси шпинделя.

Специальную линейку (ползушку) 1 устанавливают в направляющий паз стола 2 так, чтобы она своим выступом была прижата к проверяемой стороне направляющего паза.

Измерение проводят по обеим боковым сторонам направляющего паза.

Расстояние между точками измерения не должно превышать 0,1 длины перемещения. Начальная точка измерения должна отстоять от края направляющего паза примерно на 0,5 расстояния между точками измерений.

Длина специальной линейки не должна превосходить пятикратной ширины направляющего паза.

Определения термина из разных документов: Параллельность боковых сторон направляющего паза стола траектории перемещения стола в направлении, перпендикулярном к оси шпинделя

4.12 Параллельность осей отверстий d, расточенных на образце подачей стола, расточного шпинделя

Таблица 29

Ширина рабочей поверхности стола, мм	Допуск, мкм, для станков классов точности
	Н	П
До 2000	30	20
	На длине 300 мм

В образце-изделии проводят чистовое растачивание четырех отверстий диаметром d: два - подачей стола, два - подачей шпинделя.

Измерение проводят при помощи оправок, вставленных в отверстия. Отклонение равно наибольшей алгебраической разности межосевых расстояний на заданной длине.

Определения термина из разных документов: Параллельность осей отверстий d, расточенных на образце подачей стола, расточного шпинделя

4.15 Параллельность поверхности 3 относительно поверхности 4 в продольном и поперечном сечениях

Рисунок 64

Таблица 34

Ширина рабочей поверхности стола, мм	Допуск, мкм, для станков классов точности
	Н	П
До 1250	25	16
Св. 1250 до 2000	30	20

Измерение - по ГОСТ 25889.2, метод 1 или 2 (рисунок 64).

Определения термина из разных документов: Параллельность поверхности 3 относительно поверхности 4 в продольном и поперечном сечениях

3.8.2 перпендикулярной оси шпинделя

Рисунок 13	Рисунок 14

Рисунок 15

Таблица 3

Длина перемещения, мм	Допуск, мкм, для станков классов точности
	Н	П
До 1000	20	12
Св. 1000 « 1600	30	20
« 1600 « 2500	40	25

Примечание - При длине измерения свыше 1000 мм допуск 20 мкм для класса Н и 12 мкм для класса П на любом интервале перемещения 1000 мм является обязательным и пределах всей длины измерения.

Измерение - по ГОСТ 22267, разд. 3, метод 1а (рисунок 13) с использованием поверочного угольника, установленного на поверочную линейку; метод 5 (рисунок 14) с использованием пентапризмы.

Допускается проводить измерение по ГОСТ 22267, разд. 3, метод 3 (рисунок 15).

Измерения проводят в двух взаимно перпендикулярных плоскостях. Расстояние между точками измерения не должно превышать 0,1 длины измерения.

3.9 Прямолинейность траектории перемещения выдвижного расточного шпинделя и ползуна

3.9.1 в вертикальной плоскости (рисунок 16 а);

3.9.2 в горизонтальной плоскости (рисунок 16 б)

Определения термина из разных документов: перпендикулярной оси шпинделя

4.16 Перпендикулярность:

а) поверхности 6 к поверхностям 7 и 9;

Определения термина из разных документов: Перпендикулярность

3.18 Перпендикулярность направлений перемещения: стола по станине к столу по салазкам

Рисунок 28

Допуск, мкм, на длине перемещения 500 мм для станков классов точности:

Н................................................................. 20

П................................................................. 12

Измерение - по ГОСТ 22267, разд. 8, метод 1 (рисунок 28).

Измерения проводят в среднем положении перемещаемого рабочего органа.

Определения термина из разных документов: Перпендикулярность направлений перемещения: стола по станине к столу по салазкам

3.23 Перпендикулярность траектории перемещения суппорта встроенной планшайбы к оси вращения шпинделя

Рисунок 36

Таблица 13

Ширина рабочей поверхности стола, мм	Длина измерения, мм	Допуск, мкм, для станков классов точности
		Н	П
До 1250	100	16	10
Св. 1250 « 2000	250	20	12

Измерения проводят с использованием поверочной линейки 1, выставленной на столе 2 или неподвижной части станка перпендикулярно к оси вращения шпинделя (рисунок 36). Прибор 3 для измерения длин укрепляют на суппорте так, чтобы его измерительный наконечник касался рабочей поверхности линейки.

Суппорт перемещают на заданную длину.

Отклонение от перпендикулярности траектории перемещения суппорта планшайбы к оси вращения шпинделя равно алгебраической разности показаний измерительного прибора на всей длине перемещения.

3.24 Точность линейного позиционирования стола по станине или салазкам, шпиндельной бабки по передней стойке, шпинделя выдвижного (для станков с программным управлением).

3.24.1 Точность двухстороннего позиционирования А;

3.24.2 Повторяемость двухстороннего позиционирования R_max.

3.24.3 Максимальная зона нечувствительности В_max;

3.24.4 Точность одностороннего позиционирования A↑, А↓

3.24.5 Повторяемость одностороннего позиционирования R↑, R↓

Рисунок 37	Рисунок 38
Рисунок 39	Рисунок 40

Таблица 14

Наибольшая длина перемещения проверяемого рабочего органа, мм	Допуск (А, Rmax, Bmax, A↑, A↓, R↑, R↓) мкм, для станков классов точности Н и П
	А	Rmax	Вmax	А↑, А↓	R↑, R↓
До 1000	25	12	8	20	10
Св. 1000 « 1600	30	12	10	25	10
« 1600 « 2500	40	20	12	30	16
« 2500 « 4000	50	20	16	40	16

Примечания

1 Допуски A, А↑, А↓ на длине между соседними контролируемыми точками - не более 1/2 допуска, указанного в таблице 14.

2 При наибольшей длине перемещения проверяемого рабочего органа свыше 2500 мм допускается по согласованию с заказчиком проводить измерение величин параметров точности позиционирования на любых участках длиной 2000 мм с допусками для интервала св. 1600 до 2500 мм

3 Для рабочих органов, перемещающихся вдоль оси шпинделя, допуски, указанные в таблице 14, увеличивают в 2 раза.

4 Для станков класса точности Н с системой косвенного измерения линейною положения рабочих органов допуски увеличивают в 1,6 раза по сравнению с указанными в таблице 14.

Измерение - по ГОСТ 27843, разд. 3, методы 1 ... 3 или 4 (рисунки 37 - 40).

Проверку точности линейного позиционирования проводят по каждой линейной оси координат в нулевом положении и произвольных контрольных точках. В нулевом положении определяют только повторяемость одностороннего (двухстороннего) позиционирования, в произвольных контрольных точках - точность и повторяемости двухстороннего позиционирования, максимальную зону нечувствительности. При необходимости в произвольных контрольных точках дополнительно определяют точность и повторяемость одностороннего позиционирования в одном или обоих направлениях перемещения.

Количество произвольных контрольных точек на длине перемещения до 2000 мм должно быть не менее 13, на длине перемещения свыше 2000 мм - не менее 13 на любых 2000 мм перемещения. Крайние контролируемые точки должны быть расположены на расстоянии от концов перемещения не более 0,25 среднего значения расстояний между соседними контролируемыми точками.

Термины и определения, методика математической обработки результатов измерения и порядок оформленья результатов проверки точности линейного позиционирования - в соответствии с ГОСТ 27843.

Определения термина из разных документов: Перпендикулярность траектории перемещения суппорта встроенной планшайбы к оси вращения шпинделя

3.6. Плоскостность рабочей поверхности стола

Рисунок 1	Рисунок 2
Рисунок 3	Рисунок 4
Рисунок 5	Рисунок 6
Рисунок 7	Рисунок 8

Таблица 1

Длина измерения, мм	Допуск, мкм, для станков классов точности
	Н	П
До 1000	25	20
Св. 1000 « 1600	30	25
« 1600 « 2500	40	30
« 2500 « 4000	50	40

Примечания

1 Для столов с отношением L:В менее 4 выпуклость не допускается.

2 При длине измерения свыше 1000 мм допуск 25 мкм для класса Н и 20 мкм для класса П на любом интервале перемещения 1000 мм является обязательным в пределах всей длины измерения.

Измерение - по ГОСТ 22267, разд. 4, методы 3, 6 или 9 (рисунки 1 - 3).

Допускается проводить измерение по ГОСТ 22267, разд. 4, методы 2, 4 или 8 (рисунки 4 - 6).

Крайние сечения должны быть расположены от края стола на расстоянии 0,1 его ширины В, диаметра D или длины L (рисунки 7, 8).

Расстояние между точками измерений не должно превышать 0,1 длины измерения.

Допускается для столов с отношением L:В свыше 2 измерение в диагональных сечениях не проводить.

3.7 Прямолинейность траектории перемещения в горизонтальной и вертикальной плоскостях:

3.7.1 Стола по станине.

Определения термина из разных документов: Плоскостность рабочей поверхности стола

3.28 Повторяемость положения инструмента в шпинделе при его автоматической установке

Рисунок 51

Таблица 18

Конец шпинделя по ГОСТ 30064 с конусом 7:24	Допуск, Rt, мкм, для станков классов точности
	Н	П
40; 50	16	10
60	25	16

Измерение проводят в одном и том же положении шпинделя с использованием оправки 1, приборов для измерения длин 2 и 3 и плоскопараллельной концевой меры или специальной приставки 4 (рисунок 51).

Контрольную оправку устанавливают в шпинделе и закрепляют в нем.

Приборы для измерения длин устанавливают вне шпиндельной бабки на расстоянии l = 300 мм от торца шпиндельной бабки так, чтобы их измерительные наконечники касались через плоскопараллельную концевую меру (специальную проставку) образующей контрольной оправки в двух взаимно перпендикулярных плоскостях и отсчитывают показания приборов для измерения длин.

В каждой из плоскостей проводят измерение.

Затем контрольную оправку автоматически переносят в инструментальный магазин и вновь устанавливают в шпиндель, после чего вновь проводят измерение. Число повторяемых измерений не менее пяти.

По результатам измерений в каждой из плоскостей измерения определяют значение R_t

R_t = Р_max - P_min,

где Р - показания прибора для измерения длин.

В качестве показателя R_t повторяемости положения инструмента в шпинделе при его автоматической установке принимают наибольшее из значений R_t в плоскостях измерения.

Определения термина из разных документов: Повторяемость положения инструмента в шпинделе при его автоматической установке

4.14 Прямолинейность поверхностей:

а) поверхности 3;

б) поверхностей 6 ... 21

Рисунок 62

Рисунок 63

Таблица 33

Ширина рабочей поверхности стола, мм	Номер пункта	Допуск, мкм, для станков классов точности
		Н	П
До 1250	4.14а 4.14б	25 30	16 20
Св. 1250 до 2000	4.14а 4.14б	30 40	20 25

На поверочную плиту устанавливают: образец-изделие на опорах, измерительный прибор, закрепленный в стойке так, чтобы его измерительный наконечник касался нижней или верхней поверхности образца-изделия (рисунок 62).

Проверяемая поверхность образца-изделия устанавливается так, чтобы крайние точки измеряемого профиля находились на одинаковом расстоянии от поверочной плиты.

Стойку с измерительным прибором перемещают. Измерения прямолинейности поверхности 3 проводят в продольных, поперечных и диагональных сечениях.

Расстояние между точками измерения равно t = d ≈ 0,1D; b ≈ 0,3D.

Измерения прямолинейности поверхностей 6 ... 21 проводят в продольном сечении, расположенном посередине высоты обработанной поверхности.

Расстояние между точками измерения равно t ≈ 0,1 С(В2).

Рекомендуемое расположение сечений и точек измерения по рисунку 63.

За результат проверки принимают наибольшее отклонение из всех измеренных сечений обработанных образцов-изделий.

Определения термина из разных документов: Прямолинейность поверхностей

3.16 Радиальное биение оси вращения поворотного стола

Рисунок 26

Таблица 8

Ширина стола, мм	Допуск, мкм, для станков классов точности
	Н	П
До 1250	12	8
Св. 1250 « 2000	16	12

Измерение - по ГОСТ 22267, разд. 16, метод 1 (рисунок 26).

3.17 Торцовое биение рабочей поверхности поворотного стола

Рисунок 27

Таблица 9

Ширина стола, мм	Допуск, мкм, для станков классов точности
	Н	П
До 1250	20	12
Св. 1250 « 2000	30	20

Измерение - по ГОСТ 22267, разд. 18, метод 1 (рисунок 27).

Измерительный наконечник прибора для измерения длин устанавливают на расстоянии не менее 0,4 ширины В или диаметра D стола от его оси поворота.

Допускается для столов с шабренной рабочей поверхностью при измерении располагать между проверяемой поверхностью и измерительным наконечником прибора для измерения длин, поверочное кольцо или переставляемую плоскопараллельную концевую меру длины.

Допускается проводить измерение в точках, расположенных через 30° ... 45°.

Определения термина из разных документов: Радиальное биение оси вращения поворотного стола

3.29 Соосность втулки люнета с осью вращения шпинделя в горизонтальной плоскости

Рисунок 52

Таблица 19

Ширина рабочей поверхности стола, мм	Длина измерения, мм	Допуск, мкм, для станков классов точности
		Н	П
До 1250	800	20	12
Св. 1250 « 2000	1000	25	16

Измерение проводят с использованием контрольной оправки 1 и прибора для измерения длин 2 (рисунок 52).

Шпиндельную бабку и люнет устанавливают в среднее положение по высоте и закрепляют.

В коническое отверстие шпинделя и во втулку люнета вставляют контрольную оправку с цилиндрической рабочей поверхностью.

Прибор для измерения длин устанавливают на стол так, чтобы его наконечник касался цилиндрической поверхности контрольной оправки.

Стол перемещают на всю длину перемещения. Измерения проводят по двум диаметрально противоположным образующим при повороте контрольной оправки на 180°.

Результатом измерения по каждой образующей является алгебраическая разность показаний прибора для измерения длин в крайних положениях стола.

Отклонение от соосности равно алгебраической полусумме результатов измерений до и после поворота оправки.

Допускается проверка по ГОСТ 22267, разд. 14, методы 3 или 4.

3.30 Соосность оси расточного шпинделя и оси вращения радиального суппорта (в случае независимых вращательных движений шпинделя и радиального суппорта):

3.30.1 у торца шпинделя;

3.30.2 на расстоянии 300 мм от торца шпинделя

Рисунок 53

Таблица 20

Ширина рабочей поверхности стола, мм	Номер пункта	Допуск, мкм, для станков классов точности
		Н	П
До 1250	3.30.1 3.30.2	20 30	12 20
Св. 1250 до 2000	3.30.1 3.30.2	30 40	20 25

Измерение - по ГОСТ 22267, раздел 14, метод 1 (рисунок 53).

Измерительный прибор устанавливают на радиальном суппорте так, чтобы его измерительный наконечник касался образующей расточного шпинделя у торца и на расстоянии 300 мм. Радиальный суппорт приводят во вращение.

В каждом сечении определяют половину разницы наибольших показаний для получения отклонения от соосности.

Эту проверку проводят только в том случае, если вращательное движение радиального суппорта производится на самостоятельных опорах, не связанных с опорами расточного шпинделя.

3.31 Параллельность оси гильзы люнета траектории перемещения стола:

3.31.1 в горизонтальной плоскости

3.31.2 в вертикальной плоскости

Рисунок 54

Таблица 21

Ширина рабочей поверхности стала, мм	Допуск, мкм, для станков классов точности
	Н	П
До 1250	16	10
Св. 1250 « 2000	20	12

Измерения проводят с использованием прибора для измерения длин (рисунок 54).

Гильзу 1 люнета выдвигают до предельного положения.

Прибор для измерения длин 2 устанавливают на стол так, чтобы его измерительный наконечник касался поверхности гильзы и был направлен к ее оси перпендикулярно образующей.

Стол перемещают на длину выдвижения гильзы.

Измерения проводят в трех положениях стола соответствующих положению прибора для измерения длин в крайних и средних точках на выдвинутой гильзе.

Отклонение от параллельности оси гильзы люнета к перемещению стола равно наибольшей алгебраической разности показаний прибора для измерения длин на длине выдвинутой гильзы.

Определения термина из разных документов: Соосность втулки люнета с осью вращения шпинделя в горизонтальной плоскости

4.13 Соосность отверстий d, расточенных с поворотом стола

Таблица 31

Ширина рабочей поверхности стола, мм	Допуск, мкм, для станков классов точности
	Н	П
До 1250	50	40
Св. 1250 « 2000	60	50

В образце-изделии проводят чистовое растачивание двух отверстий диаметром d с поворотом стола на 180°. Ось отверстий смещена относительно оси поворота стола на 0,2 ширины рабочей поверхности стола.

Измерение - по ГОСТ 22267, разд. 14, метод 1.

Допускается использование специальных контрольных оправок 2 с поворотной частью для крепления приборов для измерения длин l.

Измерение проводят дважды, принимая каждое из расточенных отверстий за базовое. Отклонение от соосности проверяемых осей равно наибольшему из измеренных отклонений.

Допускается проводить измерение с использованием координатно-измерительной машины или специальной оснастки.

Определения термина из разных документов: Соосность отверстий d, расточенных с поворотом стола

4.19 Соосность отверстия d₁ с поверхностью 5

Рисунок 70

Таблица 38

Ширина рабочей поверхности стола, мм	Допуск, мкм, для станков классов точности
	Н	П
До 1250	50	30
Св. 1250 до 2000	65	40

Измерения проводят с использованием контрольного валика с прибором для измерения длин (рисунок 70).

Отклонение от соосности равно алгебраической полуразности наибольшего и наименьшего показаний прибора для измерения длин.

Допускается проводить измерение специальным контрольным приспособлением или на координатно-измерительной машине.

Определения термина из разных документов: Соосность отверстия d₁ с поверхностью 5

3.7.2 Стола по салазкам.

Рисунок 9	Рисунок 10
Рисунок 11	Рисунок 12

Таблица 2

Длина перемещения, мм	Допуск, мкм, для станков классов точности
	Н		П
	Номер пункта
	3.7.1	3.7.2	3.7.1	3.7.2
До 1000	20	20	12	12
Св. 1000 « 1600	25	25	16	16
« 1600 « 2500	30	30	20	20
« 2500 « 4000	40	40	25	25

Примечание - При длине измерения свыше 1000 мм допуск 20 мкм для класса Н и 12 мкм для класса П на любом интервале перемещения 1000 мм является обязательным в пределах всей длины измерения.

Измерения - по ГОСТ 22267, разд. 3, методы 16, 5 или 6 (рисунки 9 - 11).

Допускается проводить измерение в горизонтальной плоскости по ГОСТ 22267, разд. 3, метод 3 (рисунок 12).

Измерения проводят в горизонтальной и вертикальной плоскостях, параллельных направлению перемещения проверяемого рабочего органа.

Расстояние между точками измерения не должно превышать 0,1 длины перемещения.

3.8 Прямолинейность траектории перемещения шпиндельной бабки в вертикальной плоскости:

3.8.1 параллельной оси шпинделя:

Определения термина из разных документов: Стола по салазкам.

3.15. Торцовое биение опорной поверхности фрезерного шпинделя (контрольного пояска планшайбы)

Рисунок 25

Таблица 7

Ширина рабочей поверхности стола, мм	Допуск, мкм, для станков классов точности
	Н	П
До 1250	12	8
Св. 1250 « 2000	16	10

Примечание - Для станков с встроенной планшайбой допуск на торцовое биение контрольного пояска планшайбы увеличивают в 1,25 раза.

Измерения - по ГОСТ 22267, разд. 18, метод 1 (рисунок 25).

Измерительный наконечник прибора устанавливают на расстоянии от оси шпинделя не менее 0,4 его диаметра.

Определения термина из разных документов: Торцовое биение опорной поверхности фрезерного шпинделя (контрольного пояска планшайбы)

4.11 Точность межосевых расстояний, расточенных в образце отверстий

Таблица 27

Ширина рабочей поверхности стола, мм	Допуск, мкм, для станков классов точности
	Н	П
До 1250	25	20
Св. 1259 до 2000	30	25

Примечание. Для межосевых расстояний, измеренных по диагонали, допуск увеличивается в 1,25 раза.

В образце-изделии проводят чистовое растачивание четырех отверстии d при перемещении на заданные расстояния l посредством отсчетной системы станка.

Измерение проводят с использованием координатно-измерительной машины, микроскопа или специальных приспособлений, предназначенных для измерения межосевых расстояний.

Погрешность межосевых расстояний равна разности фактического и заданного расстояния между осями любых двух отверстий.

Определения термина из разных документов: Точность межосевых расстояний, расточенных в образце отверстий

4.17 Точность положения поверхностей 14 - 21

Рисунок 67

Таблица 36

Ширина рабочей поверхности стола, мм	Допуск, мкм, для станков классов точности
	Н	П
До 1250	50	30
Св. 1250 до 2000	65	40

Измерения проводят на поверочной плите с использованием универсальных измерительных средств либо специального приспособления (рисунок 67).

Измерения проводят в среднем по высоте сечений проверяемой поверхности на длине измерения, крайние точки которой расположены на расстоянии, равном приблизительно 5 мм от края среднего сечения.

Погрешность положения равна алгебраической разности показаний измерительного прибора в крайних точках длины измерения.

Определения термина из разных документов: Точность положения поверхностей 14 - 21